Производство овсяных круп

ПРОИЗВОДСТВО ОВСЯНЫХ ХЛОПЬЕВ «ГЕРКУЛЕС»

Существует две технологические схемы производства овсяных хлопьев «Геркулес»: так называемая полная схема, когда в качестве исходного материала используют крупяной овес, и короткая схема, при которой в качестве сырья применяют овсяную крупу, полученную со специальных крупозаводов. На пищеконцентратных предприятиях целесообразно производство овсяных хлопьев организовывать по короткой схеме (из крупы). В этом случае резко сокращаются перевозки сырья и вывоз кормовых отходов с предприятия. Так, если при изготовлении хлопьев из овса необходимо на 1 т готовой продукции завезти около 2 т крупяного овса и вывезти почти 1 т кормовых отходов, то при производстве хлопьев из крупы требуется завезти на 1 т готовой продукции немного больше 1 т крупы и вывезти около 20 кг отходов. Сокращаются также затраты на электроэнергию и топливо.
Однако при организации производства овсяных хлопьев из крупы нельзя механически отбросить все операции, связанные с ее производством и начать схему с пропарки крупы.

В короткой схеме производства приходится предусматривать дополнительную очистку и сортировку крупы на сепараторе и отделение от нее необруша, а также подсушку крупы перед отделением необрушенных зерен. Это объясняется тем, что крупяная промышленность вырабатывает овсяную крупу с допусками, которые не могут быть приняты в производстве овсяных хлопьев «Геркулес», особенно если учесть, что они являются продуктом, предназначенным для приготовления пищи без какой-либо подработки, и что такой процесс, как мойка перед варкой, исключается.

Так, например, содержание нешелушеных зерен в овсяной крупе высшего сорта, поставляемой крупяной промышленностью, допускается 0,4%, а в крупе, поступающей на плющильный станок в производстве овсяных хлопьев, нешелушеных зерен должно быть не более 0,15%. Кроме того, товарная овсяная крупа на крупозаводах затаривается в мешки и не исключена возможность попадания в нее посторонних предметов (обрывки шпагата, щепочки и т. п.), от которых надо освободиться. В связи с неоднородностью овсяной крупы по размеру необходимо также отделение мелкой крупы. Овсяную крупу нужно подсушивать, чтобы в дальнейшем при пропарке содержание влаги в ней не поднималось выше норм, допустимых для хлопьев «Геркулес».

На некоторых предприятиях в технологическом процессе предусматривают подсушку не крупы, а готовых хлопьев, перед расфасовкой. Суш,ка хлопьев взамен крупы не может быть рекомендована по следующим соображениям. Хлопья - очень нежный продукт, поэтому при транспортировке их в сушилках получается много отходов в виде мучели и лома, в то время как при сушке крупы никаких отходов нет. Кроме того, технологический эффект работы крупоотделительной машины при обработке круп с меньшей влажностью повышается, поэтому для более полного отбора необрушенных зерен и случайной зерновой примеси целесообразно крупу подсушивать перед сортировкой.

В связи со сказанным технологическая схема производства хлопьев «Геркулес» непосредственно из овсяной крупы несколько осложняется.

Поступающую в цех овсяную крупу направляют на зерновой сепаратор 1 (рис. 68) для очистки от посторонних примесей, в том числе от ферропримесей, и отделения мелкой крупы и дроб-ленки. На сепараторе устанавливают металлические штампованные сита с отверстиями следующих размеров (в мм): приемное сито - 4X20, сортировочное сито - 2,5x20, подсевное сито 1,5х 15.

Сход с приемного сита, содержащий крупные примеси, направляют в отходы, проход с подсевного сита - мелкая крупа

и сечка - также является отходом. Сходы с сортировочного и подсевного сит соединяют вместе и направляют на дальнейшую переработку.

Очищенную крупу подсушивают в сушилке 2 до содержания влаги 8%

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Овсяные хлопья «Геркулес» представляют собой овсяную крупу, очищенную от примесей, пропаренную и расплющенную в хлопья.

По пищевой ценности овсяные хлопья превосходят многие крупяные. Белки овса содержат все незаменимые аминокислоты, которые человеческий организм не может синтезировать сам и должен получать с пищей. Углеводы овсяного ядра в основном представлены крахмалом, зерна которого в отличие от других видов крахмала очень мелкие, имеющие веретенообразную форму, хорошо усваиваются организмом человека.

Особенности производства и потребления готового продукта. Различают две технологические схемы производства овсяных хлопьев «Геркулес» в зависимости от применяемого сырья: полную, если в качестве исходного сырья используют овес, и сокращенную, если в качестве сырья применяют овсяную крупу.

Основными процессами этого производства являются подготовка сырья, пропаривание и отлежка, плющение, просеивание, охлаждение и упаковывание. При подготовке сырья происходит сепарация зерна, т.е. отделение металлопримесей, отделение свободных цветочных пленок и необрушенных зерен. При пропаривании и отлежке происходит гидротермическое воздействие влаги на сухие компоненты продукта, приводящие к изменениям белково-углеводного комплекса.

При плющении формируется структура продукта, которая определяет его товарный вид. Просеянные и охлажденные хлопья фасуют в тару.

Для транспортирования их укладывают в картонные короба, размещают на поддонах в несколько рядов и перевозят в специализированных железнодорожных вагонах или автомобилях.

Стадии технологического процесса. Производство овсяных хлопьев «Геркулес» состоит из следующих основных операций:

Подготовка сырья (сепарация и отделение металлопримесей, подсушка, отделение свободных цветочных пленок и необрушенных зерен);

Пропаривание;

Отлежка крупы;

Плющение;

Просеивание и охлаждение хлопьев;

Фасование и упаковывание.

Характеристика комплексов оборудования. Начальные стадии технологического процесса производства овсяных хлопьев «Геркулес» выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, очистки, сепарации и транспортирования сырья. Приемку сырья осуществляют при помощи весов, сепараторов и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из пропаривателей, темперирующих сборников, плющилок, оборудования для просеивания и охлаждения хлопьев.

Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает упаковывание, хранение и транспортирование готовых изделий. Он содержит фасовочно-упаковочные машины и оборудование экспедиций и складов готовой продукции.

Машинно-аппаратурная схема линии производства овсяных хлопьев «Геркулес» из крупы приведена на рис.

Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства овсяных хлопьев «Геркулес»

Устройство и принцип действия линии. Поступающую в цех овсяную крупу направляют на зерновой сепаратор 7 для очистки от посторонних примесей, в том числе от ферропримесей, и отделения мелкой крупы и дробленки. На сепараторе устанавливают металлические штампованные сита с отверстиями следующих размеров (в мм): приемное сито - 4 х 20, сортировочное сито - 2,5 х 20, подсевное сито - 1,3 х 15. Очищенную крупу подсушивают в сушилке 2 до содержания влаги не более 10%.

Подсушенную крупу пропускают через дуаспиратор 3 для отделения лузги и обрабатывают на крупоотделительных машинах (рабочей 4 и контрольной 5) для отделения необрушенных зерен и зерновой примеси.

Обрушенную крупу вторично обрабатывают на дуаспираторе 6 и резервируют в бункере 7. Необрушенная крупа поступает в бункер 8, ее можно обрабатывать на шелушильном поставе 9 для снятия оболочки и в дальнейшем очищать вторично на крупоотделительной машине 10, после чего соединять с основной массой.

Подработанную крупу пропаривают в шнековом пропаривателе 11 в течение 2.. .3 мин при давлении пара 0,2.. .0,3 МПа до влажности не более 14 %. Пропаренная крупа темперируется в бункере 12 в течение 25.. .30 мин, после чего поступает на плющильные станки 13 с гладкими валками и с отношением скоростей 1:1, где плющат в хлопья толщиной не более 0,5 мм.

Полученные хлопья ленточными транспортерами 14 подают на сортировочное сито 15 с диаметром ячеек от 8 до 12 мм, где от них отделяется мелочь. Затем хлопья ленточными транспортерами 16 передаются в аспирационную колонку 77 для отделения лузги. Одновременно они охлаждаются и подсушиваются до влажности 12 %. Затем овсяные хлопья фасуются на машине 18 в картонные коробки по 0,5 или 1 кг. Коробки штабелируют на устройстве 19 и упаковывают в крафт-бумагу на машине 20.

Овсяными хлопьями «Геркулес» называют овсяную крупу, очищенную от цветочных пленок, пропаренную и расплющенную в хлопья.

Существует две технологические схемы производства овсяных хлопьев «Геркулес»: так называемая полная схема, когда в качестве исходного сырья используют крупяной овес, и короткая схема, при которой в качестве сырья применяют овсяную крупу, получаемую со специальных крупозаводов.

Производство овсяных хлопьев «Геркулес» из крупы

На пищеконцентратных предприятиях, где, кроме хлопьев «Геркулес», другой продукции из овса не вырабатывают, целесообразно производство овсяных хлопьев организовать по короткой схеме прямо из крупы, получая ее с крупозаводов.

В этом случае резко сокращаются перевозки сырья и вывоз кормовых отходов с предприятий. Так, если при изготовлении хлопьев из овса необходимо на 1 т готовой продукции завезти около 2 г крупяного овса и вывезти почти около 1 т кормовых отходов, то при производстве хлопьев из крупы требуется завезти на 1 т готовой продукции немногим больше 1 т крупы и вывезти около 20 кг отходов.

Сокращаются также затраты на электроэнергию и топливо.

Однако при организации производства овсяных хлопьев из крупы нельзя механически отбросить все операции, связанные с производством крупы и начать схему с пропарки крупы.

В короткой схеме производства приходится предусматривать дополнительную очистку и сортировку крупы на сепараторе и отделение от нее на падди-машинах необруша, а также подсушку крупы перед отделением необрушенных зерен. Это объясняется тем, что наша крупяная промышленность вырабатывает овсяную крупу с допусками, которые не могут быть приняты в производстве овсяных хлопьев «Геркулес», особенно если учесть, что они являются продуктом, предназначенным для приготовления пищи без какой-либо подработки, и такой процесс, как мойка перед варкой, исключается.

Так, например, содержание нешелушеных зерен в овсяной крупе высшего сорта, поставляемой крупяной промышленностью, допускается 0,4%, а в крупе, поступающей на плющильный станок в производстве овсяных хлопьев, нешелушеных зерен должно быть не более 0,15%.

Кроме того, товарная овсяная крупа на крупозаводах затаривается в мешки и не исключена возможность попадания в нее посторонних предметов (обрывки шпагата, щепочки и т. п.), от которых надо освободиться. В связи с неоднородностью овсяной крупы по размеру необходимо также отделение мелкой крупы.

Овсяную крупу нужно подсушивать, чтобы в дальнейшем при пропарке содержание влаги в ней не поднималось выше норм, допустимых для хлопьев «Геркулес».

На некоторых предприятиях в технологическом процессе предусматривают подсушку не крупы, а готовых хлопьев, перед расфасовкой.

Сушка хлопьев взамен крупы не может быть рекомендована по следующим соображениям. Хлопья - очень нежный продукт, поэтому при транспортировке их в сушилках получается много отходов в виде мучели и лома, в то время как при сушке крупы никаких отходов нет. Кроме того, технологический эффект работы падди-машины при обработке круп с меньшей влажностью повышается, поэтому для более полного отбора необрушенных зерен и случайной зерновой примеси целесообразно крупу подсушивать перед сортировкой.

В связи со сказанным технологическая схема производства хлопьев «Геркулес» непосредственно из овсяной крупы несколько осложняется.

Поступающую в цех овсяную крупу направляют на зерновой сепаратор 1 (рис. 63) для очистки от посторонних примесей, в том числе от ферропримесей, и отделения мелкой крупы и дроб-ленки. На сепараторе устанавливают металлические штампованные сита с отверстиями следующих размеров (в мм): приемное сито - 4 X 20, сортировочное сито - 2,5 X 20, подсевное сито - 1,5 X 15.

Рис. 63. Технологическая схема производства хлопьев «Геркулес» из овсяной крупы.

Сход с приемного сита, содержащий крупные примеси, направляют в отходы, проход с подсевного сита - мелкая крупа и сечка - также является отходом. Сходы с сортировочного и подсевного сит соединяют вместе и направляют на дальнейшую переработку.

Очищенную крупу подсушивают до содержания влаги 8%.

Сушку осуществляют на любых сушилках, используя в качестве агента нагретый воздух. Целесообразнее всего сушить крупу на ленточных конвейерных сушилках КСА и СПК.

Подсушенную на сушилке 2 крупу для отделения необрушенных зерен и зерновой примеси обрабатывают на крупоотдели-гельной машине 3 и затем пропаривают в пропаривателе 4 и выдерживают в бункере 5.

Пропаренную крупу плющат в хлопья на плющильном станке 6.

Хлопья охлаждают и отделяют от них свободную лузгу на аспирационной колонке 7, расфасовывают на развесочно-упаковочном автомате 8 и упаковывают в пачки на автомате 9.

Более подробно технологические операции производства овсяных хлопьев рассматриваются ниже.

После обработки овсяной крупы на крупоотделительной машине ее пропаривают в горизонтальном пропаривателе в течение 2-3 мин при давлении пара в пропаривателе 2-3 кГ/см 2 (196-294 кн/м 2).

Во время пропаривания крупа увлажняется до 12-12,5%, что облегчает дальнейший процесс ее плющения: крупа меньше дробится и крошится.

В крупе наблюдается частичная клейстеризация крахмала, это существенно изменяет физические и биохимические свойства крупы; крахмал становится более усвояемым.

Иногда пропаренную крупу для равномерного распределения влаги в ядре выдерживают в бункерах в течение 25-30 мин.

При такой выдержке, кроме уравновешивания влаги в ядре крупы, что очень важно для процесса плющения, наблюдается старение крахмала, характеризующееся снижением содержания в крупе водорастворимых веществ. В результате старения крахмала укрепляются стенки клеток его, что также способствует получению хлопьев с хорошей структурой.

Крупу после пропаривания и выдержки плющат на вальцовом станке в хлопья толщиной 0,4 мм. На вальцовом станке устанавливают гладкие валки с одинаковым числом оборотов. Следует иметь в виду, что мельничные вальцовые станки, имеющие разное число оборотов валков, непригодны для плющения, так как различное число оборотов валков создает сдвиг слоев крупинки, зажатой валками, в связи с опережением скорости одного валка относительно другого. Этот сдвиг приводит к дроблению ядра, и хлопьев не получается.

Овсяные хлопья после плющения пропускают через лузговейку для отделения свободной пленки (лузги). Одновременно хлопья охлаждаются и подсушиваются.

Лузговейка, или, как ее называют, аспирационная колонка, представляет собой прямоугольную камеру с каналами для прохода воздуха и продукта, в ней происходит разделение продукции по принципу пневматической сепарации с использованием различных аэродинамических свойств отдельных составных частей смеси продукта.

Промышленность использует аспирационные колонки с рабочей щелью (для поступления продукта) длиной 500 и 1000 мм.

Обычно аспирационные колонки выполняются из дерева.

Работа аспирационной колонки видна из рис. 64.

Воздух, поступающий в канал 1, встречается с продуктом, который подается в аппарат через отверстие 2. При соответствующей скорости воздуха лузга и другие легкие примеси уносятся воздушным потоком в осадочную камеру 3, где и оседают в связи с потерей воздухом скорости, а затем через отверстие, закрываемое клапаном 4, периодически выбрасываются в канал 5 и оттуда в приемник лузги. Очищенный продукт (хлопья), как более тяжелые, воздухом не захватываются и падают в приемник через отверстие 6.

Для регулировки скорости воздуха в канале 1 служит дроссельный клапан 7, меняя угол поворота которого, можно уменьшить или увеличить щель выхода воздуха из канала.

Производительность аспирационной колонки 1 кг продукта в час на 1 мм длины рабочей щели 2. Расход воздуха при очистке 1 т продукта в час около 60 м 3 в минуту. При таком большом количестве воздуха хлопья, проходя через лузговейку, достаточно охлаждаются и теряют часть влаги, т. е. подсыхают.

Для производства овсяных хлопьев используется овес крупяной или овсяная крупа. Поэтому существуют две технологические схемы производства овсяных хлопьев «Геркулес»:

полная схема, при которой в качестве исходного материала используют крупяной овес;

короткая схема, при которой в качестве сырья применяют овсяную крупу, полученную с крупозаводов.

На предприятиях овсяные хлопья производят по короткой схеме. Она более экономична, так как при ее применении значительно сокращаются перевозки сырья (почти вдвое), вывоз кормовых отходов с предприятия и энергозатраты, а значит, и себестоимость готовой продукции, повышается ее конкурентоспособность.

При правильной организации производства хлопья из крупы характеризуются высоким качеством. Вместе с тем жир овса меньше подвержен прогорканию при длительном хранении, чем жир овсяной крупы. Это также влияет на качество овсяных хлопьев, поэтому крупу, предназначенную для производства хлопьев, следует перерабатывать как можно быстрее.

Технологическая схема получения овсяных хлопьев «Геркулес» по полной схеме. Она состоит из следующих основных операций: подготовка зерна к обрушиванию, получение крупы, получение хлопьев «Геркулес».

Подготовка зерна к обрушиванию. Овес очищают от сора и зерновой примеси на сепараторе. Затем овес поступает на зерновой рассев, на котором его сортируют на крупную, среднюю и мелкую фракции. Крупная фракция используется для производства овсяных хлопьев, средняя — для толокна, мелкие зерна — отход, применяются как фуражное зерно.

Для удаления пыли и минеральных примесей крупный отсортированный овес промывают в зерномоечной машине. После мойки овес направляют в пропариватель, в котором его 1,5...2 мин при температуре 100... 110°С пропаривают острым паром. Цель пропаривания — облегчить отделение цветочных пленок от ядра. Пропаривание способствует их набуханию, и цветочные пленки свободно отделяются от ядра. Высокая температура нагрева инактивирует ферменты зерна, особенно гидролитические и окислительные, вызывающие распад и прогоркание жира. Это улучшает сохраняемость и повышает стойкость готового продукта при хранении.

Пропаренное зерно имеет влажность 18... 20 %, поэтому его направляют на сушку до влажности 7...8 %. При сушке происходит деформация оболочек в результате неравномерности высыхания оболочек и ядра.

После сушки овес охлаждают до температуры 40...45°С и направляют на триер для отделения зерновой примеси.

Для более полного удаления оболочек перед обрушиванием зерно направляют на зерновой рассев, на котором его сортируют, отделяя мелкую фракцию.

Получение крупы. Крупу получают обрушиванием зерна на наждачных обоечных машинах. Обрушенный овес пропускают через циклон-глобус для отделения лузги и мучели, после чего сортируют на зерновом сепараторе, удаляя крупные примеси и мелочь. Для изготовления хлопьев используют сход с сортировочного и подсевного сит. Мелкая и дробленая крупа являются отходом.

Для окончательной очистки зерна от пыли и лузги зерно дополнительно пропускают через аспирационную систему, а затем через магнитную установку для отделения металлопримесей. Остатки необрушенного овса удаляют пропусканием через падди-машину.

Окончательная очистка овсяной крупы характеризуется наличием примесей, которых должно быть не более 0,5 %, в том числе (%): свободная цветочная пленка — 0,04, необрушенные зерна овса — 0,15, куколь — 0,1, вредные примеси — 0,05.

После окончательной очистки крупу пропаривают в горизонтальном пропаривателе в течение 2... 3 мин до влажности 12... 12,5 %. Увлажненная крупа при дальнейшем расплющивании меньше дробится и крошится. При пропаривании происходит частичная клейстеризация крахмала, которая способствует лучшему усвоению продукта.

В целях равномерного распределения в ядре влаги крупу выдерживают в бункере 25... 30 мин. Выдержка крупы способствует улучшению структуры хлопьев.

Получение хлопьев «Геркулес». После пропаривания и выдерживания крупу расплющивают на вальцовом станке, имеющем гладкие валки, вращающиеся с одинаковой скоростью. Это исключает дробление ядра. После плющения хлопья имеют толщину 0,4 мм. Их пропускают через аспирационную колонку для отделения лузги, в которой хлопья одновременно охлаждаются и подсушиваются.

Готовые хлопья фасуют на автомате в картонные коробки с внутренним пакетом из подпергамента массой 250... 1000 г.

Технологическая схема получения овсяных хлопьев «Геркулес» по короткой схеме. Она состоит из следующих операций: подготовка, пропаривание и отлежка, плющение крупы, просеивание и охлаждение хлопьев, упаковывание. При изготовлении овсяных хлопьев по короткой схеме используют овсяную крупу высшего сорта, поэтому отходы при переработке сырья небольшие и составляют около 2...3 %.

Подготовка крупы. Поступающую в цех овсяную крупу направляют на зерновой сепаратор для очистки от посторонних примесей, в том числе от ферропримесей, и отделения мелкой и дробленой крупы. На сепараторе устанавливают металлотканые сита с отверстиями следующих размеров (мм): приемочное — 4 х 20, сортировочное — 2,5x20, подсевное — 1,5 х 15.

Сход с приемочного сита, содержащий крупные примеси, направляют в отходы, подсевного сита — мелкая крупа и сечка — также является отходом. Сходы с сортировочного и подсевного сит соединяют вместе и направляют на дальнейшую переработку.

Очищенную крупу подсушивают на ленточном конвейере сушилки до влажности 8 %. Подсушенную крупу более высокого качества пропускают через аспирационную колонку для отделения лузги и обрабатывают на крупоотделительных машинах для отделения необрушенных зерен и зерновой примеси.

Обрушенную крупу вторично обрабатывают на аспираторе и направляют в бункер.

Необрушенная крупа поступает в другой бункер. Ее обрабатывают на шелушильном поставе для снятия оболочки, затем очищают вторично на крупоотделительной машине и соединяют с основной массой. Если необрушенных зерен крупы очень мало, то проводить их очистку нецелесообразно, и зерна идут в кормовые отходы.

Пропаривание и отлежка крупы. Крупу пропаривают в шнековом пропаривателе. Пропаренная крупа темперируется в бункере, затем поступает на плющильные станки.

Плющение крупы, просеивание и охлаждение хлопьев. Крупу расплющивают на вальцовом станке так же, как при полной схеме. Полученные хлопья системой ленточных транспортеров подают на сортировочное сито, где от них отделяется мелочь. Затем хлопья ленточным транспортером передаются в аспирационную колонку для отделения лузги. Одновременно происходит охлаждение хлопьев.

Упаковывание. Готовые хлопья фасуют на автомате в картонные коробки.

Овсяные хлопья «Геркулес» содержат нестойкий, легко окисляемый жир, поэтому их хранение в негерметичной таре долгое время не рекомендуется. Кроме того, хлопья являются хорошей средой для развития зерновых вредителей, в связи с этим целесообразно применять такую упаковку, которая обеспечивала бы их защиту от проникновения вредителей.

Бумага для внутреннего пакета и внешней коробки является паро- и газопроницаемой, поэтому при ее применении создать герметичность не удается.

Целесообразно для упаковки овсяных хлопьев использовать прогрессивные полимерные упаковочные материалы, обеспечивающие лучшую сохраняемость продукта.

Мельницы для обработки овса, или так называемые крупорушки, в старой дореволюционной России впервые появились на юге, но ввиду малого спроса на эту крупу производство ее было ничтожно. Оно стало быстро расти только в Советском Союзе, в 30-х гг. этого столетия, на основе современной техники. Имеются заводы, обору­дованные новейшими машинами и аппаратами - Воронежский, Че­лябинский, Костромской и др., которые выпускают овсяную крупу целыми ядрами, в виде дробленки, и могут производить коричне­вую крупу.

Качество овса, поступающего в обработку, всегда колеблется в очень широких пределах, что требует применения различных прие­мов в его подготовке. Поэтому принято среднее качество овса: влажность 14%, сорность 2%, пленчатость 28%, мелкий овес 10%.

Весь технологический процесс разбивается на две части - под­готовительную и рушильную. В подготовительной части овес осво­бождают от всех примесей растительного и минерального проис­хождения, от щуплого зерна, запаривают и подсушивают. В ру­шильном отделении овес рассортировывают по величине, рушат, отделяя цветочные оболочки, сортируют на ядро или, после дроб­ления (резки), на дробленую крупу и выбивают в мешки.

На рис. 2 показана схема технологического процесса овсооб - дирного завода, перерабатывающего в сутки 24 т овса в крупу.

Поступивший из силосов 1 в подготовительное отделение овес йроходит через автоматические весы 2 и поступает на сепаратор

3 обычного типа с вентиляторами и металлическими штампован­ными ситами с отверстиями следующих размеров: приемное 35Х Х.7 мм>второе 25X4 мм и третье 15X1.75 или 1,5 мм. На сепара­торе отсеваются грубые примеси (крупный сор, земля, песок, круп­ное зерно), мелкие же примеси - мелкие зерна и легкие относы через вентилятор попадают на циклон.

После сепаратора, пройдя магнит, овес поступает на триеры 4 с фрезерованными ячейками в 5^ мм для очистки от куколя, мел: кой пшенйчки и других примесей (рис. 3).

Пройдя триеры, овес поступает на самобалансирующиеся пло­ские сита 5 (рис. 4) с уклоном 1: 25 или сортировальные цилиндры. Плоские сита похожи на "

Рассев с таким же движе­нием, но имеют лишь по одному ситу, общей поверх­ностью в 3 м2. Сито метал­лическое, штампованное, съемное; в зависимости от требуемой степени сортиров, ки и качества овса размер продолговатых ячей от 1,5 до 1,75X20 мм. Для наиболь­шей просеваемости продол­говатые отверстия располо­жены в шахматном порядке, что увеличивает интенсив­ность просевания. а

На этих аппаратах от ос­новной массы зерна отде­ляют щуплые, мелкие, пустые, зерна, которые идут как фуражный материал, так как дальнейшая их обра­ботка нерациональна. Нор­мально этот отход не дол­жен превышать 10% общего Рис. 4. Плоское сито (общий вид)

Количества зерна, поступившёго на первые аесы, а количество зерен в сходе размером меньше 1,75 мм не должно превы­шать 2-3%.

После предварительной очистки зерно поступает на вторые ав­томатические весы; по разности между первыми и вторыми весами определяют общее количество отходов, что дает возможность вво­дить соответствующие поправки при расчете выходов. G автовесов отсортированный овес поступает на горизонтальные пропариватели в, куда подается пар давлением 1,5-2 атм.

Пропариватель (рис. 5) представляет собой цилиндр с вращаю­щимся внутри его шнеком; он имеет входную и выходную коробки,

Устройство которых позволяет в поступающий в цилиндр овес да­вать определенное регулируемое количество пара до выхода овса из цилиндра. Количество пара, поступающее для пропаривания, меняется в зависимости от состояния зерна и дальнейшей его об­работки.

Зерно находится по, ь действием пара до 1 мин. при температуре пара 100-120°. Влажность зерна после пропаривателя увеличи­вается на 6-8%. Перемешанное, распаренное и несколько разбух­шее зерно выходит из пропаривателя с температурой 75° и влаж­ностью 18-22%. Производительность горизонтальных пропарива - , телей 650 кг/час.

После пропаривателя зерно поступает на паровые вертикальные сушильные колонки 7 (рис. 6), представляющие собой высокие вертикальные шахообразные металлические колонки с расположен­ными в шахматном порядке рядами паровых трубок. Зерно, запол­няя всю сушильную колонку, под влиянием собственной тяжести

Медленно сползает, огибая эти паровые трубки и переворачиваясь, подсушивается и выпускается внизу в сборный шнек. Каждая су­шилка имеет эксгаустер, который через специальные каналы отса­сывает влажный воздух. Время нахождения овса в колонках регу­лируют увеличением или уменьшением выпускного отверстия по­средством рычажного шибера, перед которым вращается сыповой валик квадратного сечения.

Давление пара колеблется от 4 до 6 атм, температура в сушиль­ных колонках - от 100 до 145°, в зависимости от дальнейшего процесса обработки. Температура овса, вышедшего из колонок, 45-50°, а влажность 8-10% и ниже. Производительность сушил­ки с поверхностью нагрева в 54 м2 и высотой 8,8 м равна 700 кг/час. Зерно находится под воздействием тепла 2-3 часа.

Цель пропаривания и суш­ки овса-облегчение отделе­ния оболочки от ядра; про­никновение влаги между ни­ми вызывает разбухание зер­на, причем при последующей сушке эта влага быстро пре­вращается в пар, что вызы­вает отставание оболочки от ядра. При сушке оболочка становится хрупкой, при шелушении легко дробится, и ядро вываливается нару­жу. Кроме того, процесс про­паривания и сушки уничто­жает горечь, свойственную сырому овсу.

Очищенный таким путем, пропаренный и подсушенный, овес подготовлен к дальней­шей обработке и поступает в рушильное отделение. Про-

Цесс рушки проходит тем успешнее, чем равномернее размер зерен, поступающих на камни. Поэтому перед поступлением на рушку все зерно сортируют по величине на 3-4 фракции (сорта).

Сортировка производится на самобалансирующем сите «план - зиб» 8. Размер ячеек сит: 25Х2 мм; 25X2,25 мм; 25X2,75 мм. Три сорта получают проходом и четвертый сорт - сходом. Отверстия в ситах расположены в шахматном порядке. Сита чистятся снизу при помощи шариков из мастики, помещенных в клетках из прово­локи. Сортировку можно вести также и на обыкновенных рассевах. £>то деление по величине дает возможность посылать каждый раз­мер на отдельный шелушильный постав, где расстояние между камнями можно держать определенной величины, чем уменьшается
количество сечки и необрушенно­го овса. Производительность план, зиба до 1600 кг/час.

Рассортированный по величине овес поступает по фракциям в свои закрома. Из закромов каж­дая фракция идет на свой шелу­шильный постав (ри<з. 7) для ру­шения 9.

Рушильный постав состоит из двух чугунных дисков с налитой наждачной поверхностью толщи­ной в 38 мм. Нижний камень - бегун, а верхний установлен не­подвижно. Диаметр дисков колеб­лется от 600 до 1500 мм, число оборотов бегуна бывает соответст­венно от 370 до 125 в 1 мин. Устройство напоминает обычный жернов с вертикальным валом, вылегчивателем и нижним бегу­ном. Мелющая поверхность боро­здок не имеет.

В табл. 10 приведен состав камня и количество потребного материала в соответствии с номе­ром машины.

Производительность рушильного постава 600 кг/час. После рушильных поставов овес для отделения оболочки (пол­ностью отставшей от зерен или лишь надорванной при рушении) по­ступает на горизонтальные щеточные машины 10, которые сдирают

Слабо пристающую оболочку овса и отсевают, пелеву, мяккну и сечку (рис. 8). Пропускная способность одной машины размером 720Х 2500 мм равна 340 кх/час.

Цилиндр щеточной машины затянут двумя цинковыми проды­рявленными ситами с размерами ячей: первое сито для пелевы имеет продольные отверстия 25X0,75 мм, второе, для сечки, с круг­лыми отверстиями, диаметром 1,5--1,75 мм.

Проход - мучка с частичками шелухи, а сход поступает на аспираторы, где воздухом от зерна отдуваются не отделившиеся на центрифугале пелева я мякина.

После прохода щеточных машин продукт представляет собой смесь из обрушенных готовых зерен и зерен, лишь частично очи­щенных от оболочек.

Для разделения обрушенных зерен от необрушенных все зерно поступает на специальные сортировальные падди-машины 11 (рис/ 9 и 10).

Падди-машина представляет собой ящикообразный корпус с числом камер до 45, расположенных в трех этажах и работает по принципу самосортирования, разделяя продукт по удельному весу. Имеет прямолинейно-возвратное движение с одновременным присе­данием на пружинах.

Продукт через питательный желоб поступает на наклонное глад­кое металлическое дно, и, распределяясь по всей длине стола, скользит по дну в направлении, перпендикулярном движению ма­шины, между рядами особого вида треугольных гребешков, распо­ложенных по всей плоскости днища. Сортировальный стол в работе имеет определенный уклон, регулируемый двумя маховичками в за­висимости от сортируемого продукта. Для равномерной засыпки подачу зерна также можно регулировать для каждой камеры.

Необрушенные зерна, как более легкие, всплывают на верх об­щего потока зерна и гребешками (гонками) сгоняются к верхнему краю наклонного дна, а чистое зерно, как более тяжелое, скользит по дну вниз к другому краю дна, где и выводится наружу. Для

Овса падди-машина дает в минуту 90-100 качаний. Первая падди - машина отделяет до 65% от общего количества поступившего на нее зерна. Необрушенные зерна возвращаются в один из закромов для последующего рушения на поставах.

Обрушенное зерно, полученное с падди-машины, обычно содер­жит некоторое количество необрушенных зерен и поступает для контроля еще на одну падди-машину, где вновь отделяются необ­рушенные зерна и отводятся вместе с отделенными ранее на рушку.

Производительность одного канала 40 кг продукта в час; 30-ка - нальная машина дает 1200 кг/час.

Отделение необрушенных зерен от обрушенных производится так­же на дисковых триерах (рис. 11 и 12). Эти машины дают более

Тщательную рассортировку продукта и более Высокую производи­тельность, чем падди-машины.

Основное чистое зерно, очищенное от оболочек, сечки, необру­шенных зерен, поступает на шлифовальную машину 12, представ­ляющую собой наждачный конус на вертикальном валу, вращаю­щийся в кожухе из проволочной сетки. В теле кожуха укреплены по вертикали три полосы из резины, способствующие скорейшему выходу продукта из машины в целях уменьшения интенсивности воздействия на зерно (рис. 13).

Шлифовальная машина, удаляя волоски бородки, снимая остат­ки пленки (плодовые и семенные оболочки), полирует зерно, при­дает ему блестящий внешний вид и обеспемивает лучшую сохран­ность. Шлифовальный конус, в зависимости от своего диаметра, делает от 180 до 500 об/мин. Его производительность 1600- 2300 кг/час,

После шлифовки зерно поступает на аспирационные колонки для отвеивания частичек оболочек и мучели, которые идут в отходы. Этим заканчивается процесс получения овсяной крупы в виде ядра, с допускаемым содержанием необрушенных зерен до 0,5% и влаж­ности 8,5%.

Для производства дробленой белой крупы полученное ядро, пройдя электромагнит, поступает на резальную дробилку 13 типа Эксцельсиор, представляющую собой два резальных диска, насаженных на горизонтальном валу, причем один диск получает быстрое вращательное движение. Расстояние между дисками регу­лируется маховичком, и их необходимо держать высоко, чтобы получалось меньше муки (рис. 14). Производительность дробилки" 300 кг/час.

После резки продукт, не одинаковый по величине, поступает на щеточную машину 14 для отбора мучки и мелкой крупы. Сита для муки - проволочные № 32, для мелкой крупки - "металлические с круглыми отверстиями диаметром 1,25 мм. Производительность ще­точной машины 750 кг/час.

Крупа сходом идет на специальные плоские сита 15 (флахзиб) с прямолинейно-возвратным движением, где сортируется по величи­не на три сорта, от 2,5 до 1,24 мм. Первый сорт получается прохо­дом через отверстия диаметром 1,25 мм, второй проходит через от­верстия в 1,75 мм и третий - через отверстия в 2 мм. Сита - ме­таллические, с круглыми отверстиями, очищаются снизу щетками. Производительность флахзиба размером 1000X3600 мм равна 700 кг/час.

(2ход последнего сита идет обратно на резку для дальнейшего размельчения. Каждый сорт крупы провеивается затем на аспира- ционных колонках от мелкой крупки и мучной пыли и поступает в закрома или на выбой.

Для производства коричневой крупы овес, после предваритель­ной очистки его от примесей, направляют в паровой котел 16 с двойной рубашкой, куда поступает пар (рис. 15). Одновременно с загрузкой в котел 500 кг овса туда вливают 90 л воды. Варка, а затем и сушка (в нем же) продолжаются 4 часа. Внутри котла поддерживают температуру 120-140° при давлении пара до 6 атм. Число оборотов - 10 в 1 мин.

Овес, полностью поглотивший воду и декстринизированный, при­обретает коричневый цве"1.

Из парового котла овес поступает в закром и оттуда в рушиль­ное отделение, где его обдирают и дробят, как описано выше для белой крупы. Крупа, получается стекловидная, коричневого цвета.

Выход в процентном соотношении от общего количества посту­пившего в обработку овса, по данным эксплоатации Челябинского овсозавода, таков;

TOC \o "1-3" \h \z крупы дробленой................................................................ 50,0

Годных отходов. . . . ■.................................................... 43,0

Негодных » .......................................................................... 2,0

Потерь » ......................................................................... 5,0

Итого. . . . 100,0

Годные отходы состоят из:

Щуплого овса..................................................... ... 10

Пелевы..................... ............................................................ 15

Лузги................................................... ................................. 15

Мучки......................................... ............................................ 3

Итого-. . . . 43

Выл од крупы по сортам:

Мелкой крупы проход двух сит 1,25 мм-10 средней » » » » 1,75 » -16 крупной » » » » 2,0 »- 24

Итого. . . . 50

Выход целого ядра 53-58%.

Ориентировочный баланс переработки овса на крупу приведен в табл. 11.

На данную производительность завода по указанной схеме, при переработке 1000 кг сырого овса в час в крупу, расход пара выра­зится: для пропаривания овса 20 кг/час, для сушки овса 240 кг/час, всего 260 ,кг/час. Для производства коричневой крупы требуется 220 кг/час. Расход электроэнергии на данную производительность составляет 70 л. е., или 52 квт.

Аспирация машин устанавливается обычно всасывающая и делится на следующие магистрали:

1) аспирация зерноочистительных машин до горизонтальных про - паривателей,

2) черная аспирация рушильного отделения от сортировальных планзибов до шлифовок,

3) белая аспирация рушильного отделения от шлифовок до ас - пирационных колонок над закромами для готовой продукции.

Воздух из первой зерноочистительной магистрали, как несущий черную зерновую пыль, направляется в циклон. Воздух второй и третьей магистралей посылается через всасывающие фильтры. Кро­ме перечисленных аспирационных магистралей, устанавливают так­же эксгаустеры для отсоса влажного воздуха из вертикальных су­шильных колонок.

При поступлений в переработку зерна, не соответствую­щего установленным нормам, выходы изменяются следующим образом:

1) по влажности: на каждый 1% влажности свыше 14 до 18% выход крупы и отходов (пропорционально нормальным выходам) уменьшается на 1% при увеличении процента усушки; при умень­шении влажности от 14 до 11% выход крупы и отходов соответ­ственно увеличивается и усушка уменьшается;

Зерно с влажностью свыше 18% перерабатывается по соглаше­нию; за пониженную влажность менее 11 % выход крупы не увели­чивается;

2) по сорной примеси: на каждый 1 % сора свыше 1 % выход крупы и лузги (пропорционально их выходам) уменьшается на 1 % за счет увеличения выхода отходов;

3) по зерновой примеси: на каждый 1% примеси свыше 2% вы­ход крупы-ядра уменьшается на 1 % за счет увеличения выхода мелкой дробленой на 0,5% и годных отходов на 0,5%, а при выра­ботке крупы дробленой выход крупы уменьшается на 0,5%, при уве­личении выхода годных отходов на 0,5%; при уменьшении содер­жания зерновой примеси выход крупы соответственно увеличи­вается, а отход уменьшается;

5) по пленчатости: при увеличении, или уменьшении пленча - тости на 1% против 25% выход крупы уменьшается или увеличи­вается на 0,9% за счет увеличения или уменьшения выхода лузги;

6) выполнение норм выходов определяется по вышеуказанному расчету npto обязательном соответствии качества крупы нормам стандарта (по первому сорту ОСТ 3672). Крупа, не соответствующая стандарту, в выполнение норм выходов и в до­стижения производства не засчитывается.

Овсяные крупы и хлопья из них произв&дятся также и по дру­гим схемам (см. ниже схемы I, II, III).

При разгрузке на мельнице овес проходит через приемный сепа­ратор, который удаляет всю пыль и полову аспирацией (воз­духом).

Грубую постороннюю примесь (песок и семенную примесь) удаляют на ситах. Очищенное зерно ссыпают в закрома.

Вторая стадия производственного процесса - это прохождение очищенного овса через ряд машин, приготовляющих его для луще­ния и изготовления крупы. В этой стадии удаляются остающиеся семенные и зерновые примеси, а также и негодный овес. Чистое зерно механически подразделяется на три сорта, которые хранятся и перерабатываются отдельно.

Чистое зерно можно распределить на большее количество сор­тов, но это экономически невыгодно. На больших мельницах иногда и не практикуется полное отделение игольчатого овса и овса с двойными зернами, что при экономии на сортировке дает низкий выход, пониженную выручку за кормовой овес и повышает выход лузги на каждый баррель (180 фунт.) готового продукта. Этот метод, правда, может дать 1 баррель овсянки из 11 -12 бушелей натуристого овса, но выход кормового овса при этом будет низкого качества.

При лучшей сортировке, когда в производство пускается только безупречный овес, понадобится приблизительно 15 бушелей нату­ристого овса, но полученный кормовой овес будет отличаться более высоким качеством. Для получения 1 барреля овсянки по­требуется 10,5 бушелей іНеполиостью отсортированного овса, но при этом отход лузги будет составлять до 110 фунт, на 1 баррель, а отрубей - до 20 фунт. Хорошо отсортированного овса на 1 бар­рель пойдет 9,5 бушелей чистого веса с выходом лузги 90 англ. фунт, и отрубей 15 фунт. Более тщательная отсортировка пред­ставляется экономной во всех отношениях, считая и более ровный выход крупы и хлопьев.

Приводимая ниже схема 1 (рис. 16) показывает все стадии про­изводства овсянки, следующие за сортировкой овса. Сепаратор № 1,2 снабжен редкими ситами и работает с легким высасы­ванием, удаляя часть половы оставшейся лузги и более легкие зерна овса. Отходы с этого сепаратора идут на кормовой овес И, а очищенный им продукт поступает на сепаратор № 2 (3). Этот сепаратор дает более сильное всасывание и оборудован более мел­кими ситами, удаляющими полову, лузгу и прочие легкие части.

Отход сепаратора № 2 поступает в кормовой овес, а очищенный на нем продукт идет на сепаратор № 3 (4), оборудованный еще более мелкими ситами и обладающий более сильным всасывающим дей­ствием.

Отходы с сепаратора № 3 поступают в кормовой овес, а очи­щенный продукт идет на бураты 5-6 для сепарирования игольча­того овса и овса с двойными зернами. Эти бураты представляют собой вращающиеся цилиндры с проволочной тканью, сквозь кото­рую проходит игольчатый овес. У выходного отверстия устанавли­вают проволочную ткань, пропускающую только производственный овес. Овес с двойными зернами проходит через разгрузочный коней. Таким образом, мелкий игольчатый овес 12 и крупный овес с двой­ными зернами 13 отделяется от производственного овса и посту­пает в кормовую смесь.

С буратов готовый продукт поступает в куколеотборники 7-8, представляющие собою вращающиеся цилиндры, сделанные из за­зубренного листового металла. Зазубрины удерживают куколь и уносят его, а крупный овес падает на конвейер. Таким образом

Рис. 16. овсиной крупы (схема 1): 1-элеватор; 2-сепаратор № 1; 3-сепаратор № 2; 4-сепаратор Ms 3; 5 и б- сортировальные бураты; 7 и 8- куколеотборники; 9-магнитный сепаратор; 10 - течка в закромы для куколя; 11 - течка к закрому кормового овса; 12-течка мелкого игольчатого овса; 13-течка крупного овса с двойными зернами; 14- закром над сушилкой; 15 -тарелочная паровая или огневая су­шилка; 16 и 17- сепараторы; 18 и 19- бураты; 20- закрома для игольчатого овса; 21-закрома для овса с укороченными зернами; 22-закрома для круп­ного овса; 23- лущильный жернов № 1; 24- шестиугольное сито - бурат лу- щилки № 1; 25-течка отрубей; 26-аспиратор лущилки № 1; 27-течка лузги в закром; 28-вейка № 1 лущилки № 1; 29-вейка № 2 лущилки №1; 30-лущильный жернов № 2; 31-падди-машина лущилки № 1; 32-вейка № 3 лущилкн № 1; 33- закром крупной овсяной крупы; 34- бурат лущилки № 2; 35- аспиратор лущилки № 2; 36- вейка № 1 лущилки № 2; 37- лу - щилка № 3; 38- падди-машина лущилки № 2; 39- вейка № 2 лущилки № 2; 40-течка к закрому кормового овса; 41- бурат лущилки № 3; 42- аспиратор лущилки № 3; 43- вейка лущилки № 3; 44- закром крупы от игольчатого овса; 45- закром крупы от укороченных зереи овса.

Куколеотборники удаляют куколь и другие слишком крупные для сита мельничного сепаратора зерна. Получающийся отход идет обычно в закромы для куколя 10. Часть отхода поступает в кор­мовой овес.

После этого обработанный продукт проходит через магнитный сепаратор 9 для удаления случайно попавших частиц железа, а за­тем - в закрома 14 над сушильной печью. Процесс сушки придает овсянке ореховый привкус и удаляет излишнюю влажность. В ре­зультате просушивания зерно сжимается, что в значительной мере облегчает отделение мелкого игольчатого овса или овса с укоро - «енными зернами от тяжелого овса.

Печи 15 могут быть для огневой или паровой сушки. Они пред­ставляют собой несколько противней, расположенных один над другим. В противнях овес постоянно перетряхивается мешалкой и, ссыпаясь с верхнего листа на нижний, разгружается. Есть и вер­тикальные сушилки, где зерно постоянно сыплется сверху, проходя сквозь нагретый паром или огневой топкой воздух. Эти сушилки дают наиболее ровную обработку продукта.

Из печей овес идет в сепараторы 16-17, которые представляют собою чугунные зазубренные секционные заслонки, движущиеся на бесконечных цепях под углом почти 45°. Загрузочная воронка на­ходится на полупути спуска. Укороченное зерно овса проходит в особые гнезда заслонок, а крупные падают вниз, по спуску. От­ходы идут в закрома для укороченного зерна 21, а продукт посту­пает на бураты 18-19 высушенного овса, откуда отходы проходят в закрома игольчатого овса 20, а основная масса поступает в за­крома для крупного овса 22. Окончательно отсортированный на три группы овес готов теперь для процесса лущения.

Лущилка представляет собою горизонтальный карборундовый или наждачный жернов,. Она должна лущить овес при первом его прохождении, не давая большого количества муки и крупки. Луще­ние трех видов овса производится отдельно, потому что, проходя между двумя жерновами, овес иод действием центробежной силы принимает вертикальное положение.

Предполагается, что крупное зерно имеет 3/в" длины, игольчатый овес - XU", а укороченный овес - 11&". Если пропускать через жернова овес в смеси, то нужно было бы установить жернова доста-" точно сомкнуто, чтобы они могли лущить наиболее мелкое, укоро­ченное зерно овса. В результате пришлось бы размолоть муку и крупку почти на х\" крупного зерна и около Vs" игольчатого зерна, для того чтобы укороченное зерно попало в переработку. Но плохая сортировка овса сопряжена с большим убытком, так как мука и крупка стоят приблизительно на 30% меньше, чем овсянка.

При отдельном лущении жернова устанавливают отдельно для каждого вида овса, и они дают минимум крупки, что сокращает потери на 10-15%.

Из закромов отсортированный овес опускается по течке на первый лущильный жернов 23, установка которого регулируется по мере прохождения овса. Овес лущеный полностью и непол­ностью, лузга и отруби проходят на бурат 24 с надлежащей сито­вой тканью, просевающей отруби, 25, тонко перемолотую лузгу, пыль и т. п. Лущеный и нелущеный овес и лузга пропускаются через аспиратор 26, отделяющий лузгу от лущеного и неполностью лущеного овса. Лузга проходит в закром 27, а готовый продукт поступает на мельничную вейку лущилки № 1,28. Легкий не под­давшийся лущению овес отделяется воздухом и попадает в кор­мовой овес. Крупный и тяжелый, не поддавшийся лущению, овес отделяется на ситах, проходит на второй лущильный жернов 30, а готовый продукт поступает на вейку № 2 первой лущилки 29.,

Эта вейка оборудована более сильным всасывающим вентиля­тором, который удаляет весь легкий овес, оставшийся после вейки № 1. Здесь же установлены сита, которые производят сортировку лущеного и нелущеного овса. Овес, удаленный воздухом, посту­пает в корма. Нелущеный овес подается на второй лущильный жернов 30, а готовый продукт поступает на падди-машину первой лущилки 31. Отходы проходят на жернова лущилки № 2,30, а го­товый продукт - на вейку № 3 первой лущилки 32.

Удаленное воздухом зерно поступает в рормовой овес 40, про­сеянное на ситах - на вторую лущилку 30, а готовый продукт - в крупяной закром 33.

Все отходы падди-машины должны пройти на вторую лущилку и собираются в закром, представляя однородную смесь нелущеного и лущеного овса, и затем идут на второй лущильный жернов 30. В общей сложности они не должны превышать 15-16% первона­чального сортированного зерна.

Со второй лущилки 30 весь продукт пропускается через бурат второй лущилки 34, отсеивающий мелкий продукт. Отсюда овес поступает в аспиратор второй лущилки 35. отделяющей лузгу, а зерно идет на вейку второй лущилки 36. Эта вейка дает три про­дукта: во-первых, известное количество кормового, во-вторых, часть нелущеного овса, поступающего непосредственно на третью лущилку 37, и в-третьих, основную массу, поступающую на падди - машину второй лущилки 38. Отходы падди-машины проходят на третью лущилку 37, а основная масса - на вейку № 2 второй лущилки 39. Эта вейка дает три продукта: отходы кормового овса 40\ отходы, поступающие на третью лущилку 37, и готовый продукт, поступающий в закром готовой крупы 33.

Зерно в третьей лущилке 37 постоянно перемешивается, так как оно поступает с трех машин, связанных со второй лущилкой, что обеспечивает постоянное поступление равномерного продукта к третьей лущилке. С третьей лущилки зерно поступает на бурат третьей лущилки 41, просеивающий крупку и посылающий основ­ную массу на аспиратор 42 для отделения от лузги. После аспира­тора зерно проходит на вейку третьей лущилки 43, откуда первые отходы поступают в закром для лузги, вторые снова возвращаются на третью лущилку 37, а основная масса - в закром для готового

Продукта 33. Иногда эта третья Порция отсылается обратно на падди-машину второй лущилки 38 и на вейку № 2, 39, а потом в закром для готового продукта 33.

Система машин второй лущилки обрабатывает около 2/з того количества, которое осталось после машин первой лущилки, а все остальное обрабатывается системой машин третьей лущилки.

Обработка игольчатого овса и укороченных зерен овса проходит точно так же; только для обработки этого более мелкого зерна не­обходимо изменить скорость воздуха.

Производство «резаной крупы», требует пропуска крупы через овсянорезку, верхняя часть которой обычно движется горизонтально взад и вперед и снабжена рядом небольших отверстий, пропускаю­щих крупу в продольном и вертикальном направлениях. Под этой верхней частью расположены ножи, которые мелко режут крупу. Смешанная таким образом крупа поступает на бурат с соответст­вующей проволочной тканью, которая производит тройную сорти­ровку - крупную, среднюю и мелкую, называемую А, В и С.

Для этой цели обычно применяют лущеный игольчатый овес и укороченное зерно овса, а крупный овес оставляют для производ­ства хлопьев. Весь кормовой овес (с первого сепаратора до послед­ней сортировочной машины) смешивается, проходя к закрому для кормового овса, с известным процентом неполностью очищенного овса, произведенного на данной системе машин, смешанного с более легким крупным овсом, очищенным во время сортировки. Кормовой овес, поступающий из сепараторной машины, имеет не­которую небольшую усушку, но эта убыль небольшая.

Жернова, употребляемые для лущения, имеют обычно 48-45" в диаметре, и обыкновенно они одного размера, хотя вторая и третья лущилки производят только небольшую часть работы. Благ годаря этому всегда возможна замена, так что вторая и третья лущилки могут употребляться вместо первой в случае аварии.

Представленная здесь общая схема может быть применена для крупорушки в 100 баррелей (8,16 т) пропускной способности в день и выше. Единственная разница у больших мельниц заключается в том, что здесь применяется принцип параллельных установок: вместо одной ставится несколько разных машин.

Каждая машина с аспиратором должна быть снабжена пыле - собирателем. Изъятая пыль поступает частью в овсяную лузгу, а частью в крупу.

На рис. 17 приведена схема И производства овсяной крупы. Схема очистки овса состоит в следующем: овес поступает на за­вод в вагонах 1 и разгружается в элеватор. В элеваторе зерно взвешивают 3 и очищают предварительно на сепараторе 5 от гру­бых примесей.

/ Из элеватора 7 зерно подают в очистительный корпус. Здесь овес пропускают через весы 9 в сепаратор 11 первой очистки, на котором отбираются крупные и мелкие примеси. Иосле сепаратора

3 Производство сухих завтраков

Овес при помощи шнека 12 подается в картер-диски 18 для отбора крупных примесей (кусочков стеблей, различных комьев и т. п.).

Из картер-дисков овес поступает на сепараторы 16 для отбора мелкого овса, идущего на корма, и мелких примесей. Затем овес подается на грейдеры 17, на которых сходом отбирается кукуруза, ячмень и другие крупные зерна, а проходом идет крупный и мелкий 4 о вес, каждая фракция в отдельности. Мелкая фракция овса на­правляется на корма, а крупная поступает на кукольники 18, где * отбирается ячмень, пшеница и другие крупные зерна, которые за­тем разделяются по фракциям и идут в корма.

Овес поступает на дисковые сушилки 23 для сушки, которая производится при помощи газа. Каждая сушилка имеет 14 дисков, расположенных один на другом; овес сушится 1 час 45 мин. при температуре 85-100°, причем влажность его снижается с 12,5 до 6,5%. Во время сушки овес проходит последовательно все 14 дис­ков сушилки.

На рис. 18 показана схема сушилки, представляет металлическую многоярусную тарелочную жаровню 2, внутри каж­дой тарелки находится мешалка 3. Установлена она на кирпичном

Основании 1. Под жаровней 2 расположены газовые горелки для подогрева. Продукт поступает в верхнюю часть жаровни и под­сушивается при перемешивании мешалкой 3 и подогреве от горе­лок 4. Подсушенный овес из сушилки выгружается сбоку в нижней части жаровни (тарелки).

Производительность одной сушилки равна 115-125 т в 24 часа. Из сушилок овес транспортером 24 подается в силосные зак - ромы 25 с запасом на 24-часовую производительность завода.

Очишенный и подсушенный овес из закромов подается транс­портером 26 на "грейдеры 27 для разделения овса на две фрак-, ции - толстые и тонкие зерна. Затем каждая фракция в отдель-

Йости поступает на кукольники 28 для разделения, в свою очередь, на две фракции по длине: 1) овес толстый длинный и толстый ко­роткий и 2) тонкий длинный и тонкий короткий.

После разделения овса на четыре фракции каждая фракция в отдельности поступает на рушильные постава 29 для снятия обо­лочки. Постава имеют диаметр 4 фута, ширина размольного круга 10", число оборотов 180 в минуту, производительность 750 кг/час, расход мощности при работе 4-5 л. с.

После рушки овес подается на бураты 30 для отбора пыли, ко­торая проходит через сито № 11. После бурата продукт поступает

Самотеком на сепаратор 32 для отбора шелухи, мелкой сечки и пыли. После сепаратора ядро поступает на фартучные наклонные транспортеры 33, имеющие ячейки, в которые попадает рушеное ядро, а сходом вниз скатываются зерна нерушенные, в оболочке, которые поступают снова на постав.

На рис. 19 дана схема фартучного конвейера, предназначенного для отделения необрушенного овса от обрушенного. На двух цилиндрических барабанах 1 натянута прорезиненная лента 2, на поверхности которой укреплены алюминиевые планки, имеющие на своей поверхности ячейки 3 Конвейер установлен наклонно. Руше ный овес поступает в верхней части конвейера. Рушеные ядра, как более тяжелые и меньшие по величине, залегают в ячейках 3 и сваливаются в верхней части конвейера. Нерушенное зерно, как более легкое и большее по величине, скатывается вниз но кон­вейеру. Через такую машину ядро пропускается 3-4 раза, после чего его считают чистым и готовым к плющению.

Для получения мелкой крупы овсяное ядро после очистки по­ступает на резальную машину 34. После резки продукт идет на бурат 35 и аспиратор 36 для отделения мучки и сечки, а резаное ядро попадает на дисковый картер 37 для отбора крупной крупы, которая снова поступает на резку.

На рис. 20 приведена схема резальной машины. Резальная ма­шина представляет собою вращающийся барабан 1 с круглыми

Отверстиями 6 по всей своей поверхности. Овсяное цельное ядро через питательные ролики 2 при помощи лотков 3 поступает внутрь вращающегося барабана /.

При вращении ядро проходит через отверстия барабана 6 и резаками (ножами) 4 режется на две-три части. Разрезанное ядро собирается в шнек под барабаном и подается на следующую опера­цию. Для очистки отверстий барабана имеется специальный валик с иголками 5, при помощи которых и производится очистка отвер­стий.

На рис. 21 приведена схемаї III обработки овса в крупу. Главная разница между этой схемой и схемами I и II состоит в том, чта рушку 14 овса производят без подсушки. После рушки шелуха от­бирается на аспираторе 15 и сепараторе 17, а необрушенные зерна овса отделяются на падди-машинах 18.

Чтобы у ядра не оставалось оболочек, ядро пропускается через обойку типа лопастной 19. После этого ядро пропускают через

Рис. 21. Производство овсяной крупы (схема III):

1-вагон с овсом; 2~ ленточный конвейер; 3- ковшевые весы; 4-циклон; 5- сепаратор; 6- ленточный конвейер; 7- элеваторные силос ьї; 8- ленточный конвейер; 0- автовесы; 10- циклон; 11- сепаратор; 12- дисковые картеры; 13-грейдеры; 14-жернова; 15-циклоаспираторы; 16-циклон; /7-сепаратор; 18-падди-машины; 19-обойка; 20-шнековая сушилка; 21-охладитель; 22-

Горизонтальную шнековую су­шилку 20, подогреваемую паром. Полагают, что благодаря этой операции получается более эластичное ядро, которое при плю­щении дает, меньшее количество отходов и трещин. После сушилки ядро проходит охладитель 21 и поступает в емкостный бун­кер 22.

На рис. 22 показана схема вер­тикального охладителя. Охлади­тель представляет собой два раз­ных диаметров цилиндра. Внутрен­ний цилиндр 2 сделан из штампо­ванного железа, а наружный ци­линдр 1 сделан с жалюзями.

Овес поступает сверху и запол­няет расстояние между двумя цилиндрами. Горячий воздух от­сасывается из внутреннего ци­линдра в верхней части, а холод­ный воздух поступает через жалю­зи наружного цилиндра и, про - ■ ходя через слой зерна, охлажда­ет его.

Выходы при переработке овса в крупу при этом в среднем со­ставляют (в %):

1. Из овса, поступившего из элеватора на завод:

Примеси ячменя, пшеницы, кукурузы н других зереи. 5

2. Из чистого овса, поступившего на рушку:

Крупы овсянки........................................................................ 59

Крупки. . .

Отрубей.................................................................... . 5

Лузги. . .............................................................................. 29,7

Усущки......................................................................... . 5,6

Отруби состоят из пушинок концов крупы и небольшого про­цента тонко размолотой лузги и кончиков зерен. Крупка - это тонкие битые концы крупы, полученные на второй и третьей лу-

Щилке. Выхода зависят главным образом от сорта и качества пере­рабатываемого овса.

Исходя из имеющегося опыта переработки овса в крупу сле­дует признать целесообразным:

1) сушку овса на многоярусных тарелочных сушилках, позволя­ющих вести процесс непрерывно вместо предварительной пропарки и сушки,

2) отделение необрушенных зерен от обрушенных на фартучных конвейерах,

3) резку крупы на резальных аппаратах.